Вся сила – в единстве

    Первый весенний месяц 1957 года является конечно же самым памятным в истории Нижнетагильского металлургического комбината: ведь именно тогда, 16 марта, прозвучало официальное сообщение о предстоящем рождении 1 апреля сегодняшнего тагильского гиганта. Для этого не потребовалось усилий многих тысяч строителей. Достаточно оказалось приказа по Министерству черной металлургии СССР № 113. Согласно ему Ново-Тагильский металлургический завод, металлургический завод имени Куйбышева, коксохимический завод, Высокогорское, Гороблагодатское, Лебяжинское рудоуправления и завод огнеупорных изделий стали единым производственным организмом по имени "Нижнетагильский металлургический комбинат". Суть этого, на первый взгляд формального, административного акта чрезвычайно значительна и прогрессивна: убирались ведомственные тормоза на магистральном пути развития флагмана черной металлургии Среднего Урала.

    Образование НТМК сразу выявило существование наметившихся диспропорций в развитии его производственных звеньев. Рудная база, например, сильно отставала от металлургии, а коксовое производство значительно ушло вперед.

    – Руководству комбината,– вспоминает его первый директор Герой Социалистического Труда А.Ф. Захаров,– пришлось прежде всего заняться ликвидацией этих диспропорций и уделить особое внимание развитию горнорудной базы, чтобы обеспечить в достатке сырьем металлургическое производство и тем самым – прирост выпуска чугуна, стали и проката. Рудникам была оказана крупная финансовая и техническая помощь. Положение дел на заводе имени Куйбышева нас тоже не удовлетворяло. Здесь была слаба механизация, много ручного труда и потому велика себестоимость выпускаемой продукции. Снизить ее мы поставили своей задачей. И частично решили вопрос в первый же год после объединения.

    Так отстающие участки начали подтягивать к работающим стабильно. Без объединения их в одной "упряжке" об этом нечего было и мечтать. Нововведение позволило также упростить структуру управления производством. Из канцелярий в цеха было переведено около 200 человек. Это принесло, понятное дело, изрядную экономию. Но что особенно важно – управленческий аппарат стал более гибким, оперативным.

    И вот уже в 1957 году НТМК успешно справился с выполнением государственного плана и с того же оборудования, что имелось ранее, выдал продукции намного больше в сравнении с предыдущими годами. Такая же тенденция сохранилась и 1958 году, когда трудовой коллектив НТМК поставил задачу эффективнее использовать технику, больше продукции получать с каждого агрегата. Этот почин тагильчан вскоре подхватили металлурги всей страны. Велика сила единства.

Владимир Васютинский

 

Универсально-балочный

    Это единственный в России и СНГ универсально-балочный стан по выпуску широкополочных балок и колонных профилей с высотой профиля от 150 до 1000 мм. Мощность стана – 1,5 млн. т в год.

    Еще в 1951 году Сталин подписал постановление о создании универсально-балочного стана. Поначалу его хотели строить на Новолипецком метзаводе. Позднее завод переориентировали на производство листового проката, и материализоваться масштабному проекту суждено было в другом месте и в другое время.

    Долгое время вопрос был в подвешенном состоянии. Решающим доводом стало расположение стана в центре России. Это был первый большой отечественный стан на широкую номенклатуру. В такой номенклатуре профилей страна остро нуждалась. Не было, к примеру, строительных профилей. Позднее на нем стали делать то, что даже и не предполагали, – заготовки круглого и квадратного сечения для последующего прокатного передела или для изделий машиностроительного профиля. Круглая заготовка идет, например в Первоуральск для производства труб. Мощь стана такова, что можно было охватить всю страну. Многое, конечно, зависело от инициативы тех людей, которые замыслили эту стройку.

    Лауреат Государственной премии за создание термоотделения для объемной закалки рельсов на НТМК конструктор В.А. Быков вспоминал: Б.Н. Ельцин, в ту пору первый секретарь обкома КПСС, тоже был активным сторонником стройки. В ноябре 1976 года он собрал совещание в Тагиле, а через год уже праздновался пуск.

    В создании гигантского цеха (длина его около километра) участвовало много организаций и заводов. Генеральным же поставщиком был Уралмаш, а генеральным проектировщиком – Гипромез.

    Стан работает и сейчас, это уникальный случай, когда не потребовалось особой модернизации и после 30 лет работы.

Юрий Бриль

     

Ванадиевый чугун

    Большим вкладом тагильских металлургов в мировой технический прогресс и развитие экономики страны стало открытие технологии выплавки ванадиевого чугуна. Не сразу далось овладение ее секретами. Попытки разгадать их делались еще в начале 30-х годов на старом Нижнетагильском заводе, где в июне 1932 года на первой домне начались опытные плавки титаномагнетитовых руд Кусинского месторождения. Народное хозяйство очень нуждалось в ванадии. Кроме того, при переработке ванадиевого шлака можно было получить окись титана. Одновременно с доменщиками в опытах участвовали и сталевары второй мартеновской печи. Потом опыты приостановились по ряду причин. И возобновились в марте 1933 года под руководством приехавшего в Нижний Тагил академика М.А. Павлова. Первую плавку вел старейший доменщик бывшего демидовского завода С.С. Дружинин. Поначалу все вроде складывалось нормально, двое суток печь работала в заданном режиме, но потом вдруг закапризничала. Позднее пришли к выводу, что все дело в особых свойствах ванадия и что для получения ванадиевого чугуна требуется более высокая температура дутья. В ту пору как раз это было уязвимым местом домен тагильского завода. Как оказалось позже, через четыре десятилетия, с определением причины неудачи тогда дали промашку. Но те тагильские опыты с ванадием нельзя считать неудачными во всех отношениях. По крайней мере, они показали возможность получения малокремнистого и малофосфористого чугуна, выявили условия успешной проплавки титаномагнетитовых руд в доменных печах. В начале 70-х годов прошлого века тагильские металлурги, располагая современной технической базой, вновь вернулись к задаче получения ванадийсодержащего чугуна. Только теперь уже из сырья не Кусинского, а Качканарского месторождения, где добываемая руда содержит около 2–3 процентов двуокиси титана. Доменщики сразу столкнулись с проблемой. Поскольку доменная печь – агрегат восстановительный, из окислов делает металл, то и титан, естественно, восстанавливался из двуокиси. А он в чугуне – науглероженном железе – почти не растворяется. Так что каждая капелька чугуна оказывалась в надежнейшей титановой оболочке. Все вместе эти тугоплавкие образования засоряли шлак настолько, что он, по словам одного из разработчиков новой технологии, главного инженера Е.З. Фрейдензона, по три дня не вытекал из доменной печи.

    – Это была проблема номер один,– рассказывает Евгений Захарович,– решали мы ее совместно с учеными двух институтов, причем долгое время безуспешно. Пока, наконец, не пришли к парадоксальному выводу: чтобы титан не восстанавливался, надо... снизить температуру в доменной печи.

    Снизив температуру в печи на 300 градусов, доменщики не только избавились от тугоплавких образований, но и получили вдобавок заметное уменьшение в чугуне содержания кремния. А низкокремнистый чугун при дальнейшей переработке в конвертерах дает ванадия чуть ли не на треть больше. Приятный "пустячок"!

    Из тагильских домен пошел поток ванадиевого чугуна. Теперь на очередь встало решение второй половины задачи: отделить ванадий от чугуна и перевести его в шлак. Над этим, вспомним начало 30-х годов, начинали работать еще доменщики старого завода. Но тогда был другой технический уровень производства и оборудования. Ключ к решению был "спрятан" в охладителе. Поначалу использовали воду. Однако это, как оказалось, чревато неприятностями: на третьем конвертере котел сорвало с устоев. Эксперимент приостановили. Потом кто-то из разработчиков предложил охлаждать рудой. Вроде бы дело пошло поначалу. Однако в руде содержались окислы не только железа, но и других металлов. Электронная версия historyntagil.ru. И они портили шлак. В конце концов, творческий поиск привел новаторов к окалине – окиси железа в чистом виде, что остается в больших количествах в прокатном производстве. Испытали окалину в качестве охладителя – прекрасно вписалась в технологию.

    В 1976 году за разработку, освоение и внедрение на НТМК новой технологии выплавки ванадиевого чугуна в доменных печах большого объема и переработки его в ванадиевый шлак и сталь кисло-родно-конвертерным дуплекс-процессом наиболее отличившимся исследователям была присуждена Государственная премия СССР. Ее лауреатами стали тагильчане В.М. Антонов, Е.З. Фрейдензон, В.М. Баранов, М.А. Третьяков, В.Г. Удовенко и другие. Сегодня в большегрузных конвертерах кислородно-конвертерного цеха НТМК осуществляется наиболее эффективная в мировой практике технология переработки ванадиевого чугуна.

Владимир Васютинский

     

Переворот в металлургии

    В2007 году металлурги отмечали 60 лет машинам непрерывного литья заготовок. Долгое время в ходу были установки радиального типа. Техническая мысль не стоит на месте, но в металлургии движется к воплощению чрезвычайно медленно – слишком дорогостоящее оборудование, чтобы ошибаться. Более десятка лет пришлось выдающемуся уралмашевскому конструктору В.М. Нисковских доказывать все преимущества своего изобретения – установки криволинейного типа. Такие уважаемые организации как ВНИИметмаш и ЦНИИчермет, такие авторитетные ученые как академик А.И. Целиков, вообще сомневались, что подобная машина в принципе может работать. Дискуссии зашли в тупик. Решения тогда принимались на самом высоком уровне. Сам председатель Совета Министров СССР А.Н. Косыгин приезжал на испытания машины, следил за каждым поворотом событий. Уралмаш с самого своего рождения тесно работал с Тагилом. И в этот раз, после того как машина прошла опытные испытания на "заводе заводов", тагильчане рискнули установить ее у себя. Большую роль в принятии этого ответственного решения сыграл М.И. Аршанский. Он знал природу металла, потому поверил в изобретение. Первая промышленная установка криволинейного типа была сооружена в мартеновском цехе. К концу 1968 года монтаж был закончен. Машина предназначалась для производства слябов, мощность – 300 тыс. тонн в год. С введением машины в эксплуатацию специалисты исследовали качество слитков, совершенствовали технологию разливки. На НТМК приезжали делегации с отечественных заводов и зарубежных фирм. Весь металлургический мир в начале семидесятых по примеру Тагила начал перевооружаться. Сначала подписали лицензионное соглашение японцы, затребовала такую машину фирма "Кобе Стил", потом Финляндия, Словакия, Югославия, Пакистан и, конечно, все отечественные меткомбинаты. На смену радиальным машинам пришли машины криволинейного типа.

    Сегодня на НТМК работает четыре машины непрерывного литья заготовок. Вся конвертерная сталь разливается ими.

Юрий Бриль

 

 

Главная страница